2010年我國煉鐵技術(shù)裝備水平持續(xù)提升
據(jù)國際鋼鐵協(xié)會2010年10月21日公布的統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2010年1月～10月，全球42個主要產(chǎn)鐵國家和地區(qū)高爐生鐵總產(chǎn)量為8.6239億噸，同比增長15%；除中國內(nèi)地以外，全世界共產(chǎn)鐵3.659億噸，增長25.5%。2010年前11個月我國生鐵產(chǎn)量為5.435億噸，比上年增長8.02%；重點鋼鐵企業(yè)產(chǎn)鐵4.542億噸，比上年同期增長9.48%。這一年，國家拉動經(jīng)濟的若干政策，使市場需求增長并拉動了生鐵、鋼、鋼材的增長。
高爐大型化步伐加快
裝備技術(shù)水平提升
高爐大型化進程加快。據(jù)統(tǒng)計，2010年我國新投產(chǎn)和改擴建的高爐近50座。在全國的1400多座高爐中，大于1000立方米以上容積的高爐有261座。預(yù)計2011年在建擬投產(chǎn)的高爐約23座。
2010年新投產(chǎn)的大于1000立方米以上容積的高爐35座左右，其中包括首鋼京唐公司2號5500立方米高爐和濟鋼、萊鋼、邯鋼3200立方米高爐。據(jù)統(tǒng)計，目前全國大于1000立方米以上容積的高爐已達261座。我國高爐大型化的迅速發(fā)展，進一步優(yōu)化了我國高爐的結(jié)構(gòu)，促進了煉鐵系統(tǒng)節(jié)能減排和生產(chǎn)成本的降低，同時使生產(chǎn)過程的環(huán)境得到改善。
高爐煉鐵工藝技術(shù)水平得到提高。2010年新建的大型高爐均采用了一系列的先進工藝技術(shù)裝備，不少是立足國內(nèi)自主開發(fā)、技術(shù)集成、創(chuàng)新發(fā)展的成果。 如首鋼京唐公司5500立方米高爐的設(shè)計、設(shè)備制造、安裝、調(diào)試等，采用了30多項創(chuàng)新技術(shù)。
目前，高爐煤氣壓差發(fā)電（TRT）技術(shù)裝備在鋼鐵企業(yè)內(nèi)得到普及，全國已有620多臺（套）TRT設(shè)備投入運行。國內(nèi)開發(fā)出爐頂煤氣穩(wěn)壓技術(shù)，使?fàn)t頂煤氣壓力波動從5%降到1.5%。
2010年，我國在高爐設(shè)備、備件研發(fā)應(yīng)用方面也有頗多亮點，如特大型高爐煤氣干法布袋除塵技術(shù)、 先進干式TRT系統(tǒng)、實現(xiàn)1300℃高風(fēng)溫技術(shù)、少水爐渣處理技術(shù)、高爐和熱風(fēng)爐長壽綜合技術(shù)（包括新型高質(zhì)量耐火材料的開發(fā)、少水型長壽熱風(fēng)閥等）、高爐操作專家系統(tǒng)開發(fā)等。
高爐系統(tǒng)節(jié)能減排取得成效。2010年前3個季度全國重點企業(yè)高爐焦比為369千克/噸，煤比為149 千克/噸；2010年前10個月全國重點企業(yè)煉鐵工序能耗為407.35千克標(biāo)煤/噸，創(chuàng)造出我國歷史最好成績，為我國鋼鐵工業(yè)節(jié)能減排作出了重要貢獻。
燒結(jié)節(jié)能減排是
裝備技術(shù)研發(fā)應(yīng)用重點
今年以來，我國燒結(jié)生產(chǎn)技術(shù)和裝備水平不斷提高，設(shè)備大型化也取得了顯著成就。目前，我國有燒結(jié)機近900多臺（重點鋼鐵企業(yè)有500多臺），其中在建和投產(chǎn)的180平方米～660平方米的大中型燒結(jié)機有125臺，燒結(jié)機面積達到38590 平方米；已投產(chǎn)和在建的大于360平方米的燒結(jié)機有60多臺。
燒結(jié)機大型化趨勢明顯。目前，首鋼京唐公司550平方米燒結(jié)機為投產(chǎn)的最大的燒結(jié)機，而在建的最大規(guī)格為太鋼660平方米燒結(jié)機。全國多家重點企業(yè)有183臺大于130平方米燒結(jié)機，總面積達47616平方米。至此，我國大中型燒結(jié)機燒結(jié)面積的比重已占有明顯優(yōu)勢。這些新建的大中型燒結(jié)機結(jié)構(gòu)新穎、混合料布料平整、設(shè)備運轉(zhuǎn)穩(wěn)定、年日歷作業(yè)率可達到98%。
燒結(jié)機漏風(fēng)率降低。上世紀(jì)70年代初燒結(jié)機漏風(fēng)率高達60%，2010年新建的燒結(jié)機漏風(fēng)率普遍下降。有關(guān)企業(yè)采用一種液密封鼓風(fēng)環(huán)式冷卻機，其漏風(fēng)量可降低為小于5%、節(jié)能20%左右，還可取消原鼓風(fēng)環(huán)式冷卻機配套的一些輔助設(shè)備，節(jié)省了投資。這種新型鼓風(fēng)環(huán)冷卻機使用特殊臺車，結(jié)構(gòu)簡單。已投產(chǎn)的漣鋼360平方米燒結(jié)機和新建燒結(jié)機實測漏風(fēng)率僅為20%~30% 。
燒結(jié)煙氣脫硫設(shè)備受關(guān)注。2010年，我國有更多的燒結(jié)機配備了煙氣脫硫設(shè)施，采用多種工藝進行SO2減排。2010年2月，工業(yè)和信息化部發(fā)布了《關(guān)于開展鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫工藝技術(shù)后評估工作的通知》，對引導(dǎo)鋼鐵企業(yè)結(jié)合實際選擇合理的燒結(jié)脫硫工藝、建設(shè)燒結(jié)脫硫工程具有非常重要的意義。目前，燒結(jié)煙氣脫硫工藝技術(shù)尚沒有一個標(biāo)準(zhǔn)的模式，要根據(jù)企業(yè)各自情況選擇。選擇時應(yīng)綜合考慮脫硫率，設(shè)備作業(yè)率（包括腐蝕的影響），投資和運行費用，副產(chǎn)品綜合利用和價值、場地、設(shè)備維護等因素。目前，我國約有100多套燒結(jié)機在進行煙氣脫硫。煙氣脫硫工藝呈現(xiàn)多種形式，各有特色。但投資和運行費用差距很大，副產(chǎn)品也是多樣性。但從總體上看，項目獲得的經(jīng)濟效益并不高。
多種余熱回收裝置研發(fā)應(yīng)用。目前，國內(nèi)已開發(fā)出余熱鍋爐、熱管、翅片管等各類回收冷卻機熱廢氣和燒結(jié)機尾煙氣的余熱回收設(shè)備，或產(chǎn)生熱水和蒸汽，或回收余熱用于發(fā)電，使二次能源得到合理利用并降低了燒結(jié)工序的能耗。
球團降低工序能耗
品位有待升高
2010年以來，我國球團生產(chǎn)技術(shù)取得了一定的進展，在產(chǎn)量和技術(shù)等方面均有所提升。目前，我國球團生產(chǎn)能力已達到2.16億噸左右。但因原燃料供應(yīng)和設(shè)備等因素，目前產(chǎn)能約為1.3億噸/年左右。球團礦在高爐爐料結(jié)構(gòu)中的比例達19%（包括進口球團礦2500萬噸/年，待復(fù)合），促進了爐料結(jié)構(gòu)的優(yōu)化和高爐入爐礦含鐵品位的提高。
數(shù)據(jù)表明：在我國球團生產(chǎn)中，鏈箅機-回轉(zhuǎn)窯工藝占據(jù)了主導(dǎo)地位。首鋼京唐公司新建的大型帶式焙燒機（400萬噸/年）已經(jīng)投產(chǎn)，可以生產(chǎn)出滿足5500立方米高爐冶煉要求的球團礦。鏈箅機-回轉(zhuǎn)窯工藝生產(chǎn)球團礦是球團生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展的大方向。雖然豎爐工藝生產(chǎn)的球團礦存在質(zhì)量不均勻、強度低、能耗高等缺點，但其設(shè)備投資低，對于目前中小煉鐵企業(yè)來說尚有一定的生存空間。
球團工序能耗下降。2010年前10個月全國重點鋼鐵企業(yè)的球團工序能耗為29.3千克標(biāo)煤/噸，其中太鋼為 14.54千克標(biāo)煤/噸，冷水江鋼鐵公司為14.72 千克標(biāo)煤/噸。
我國球團礦含鐵品位低。目前，國外球團礦含鐵品位多大于66%，有的高達67%～68%，而我國大多數(shù)企業(yè)球團含鐵品位在63左右，個別的在60以下。其主要原因是我國鐵礦石具有多組分、難選、原礦品位低等特點，一些生產(chǎn)經(jīng)濟性問題也阻礙了礦品位的提高。
總體來說，球團生產(chǎn)在降低工序能耗、提高品位等方面還有不少工作要做。
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